Как делают автомобильные покрышки на заводе Bridgestone [экскурсия]

Экскурс на завод Bridgestone

Японский изготовитель автомобильных покрышек Bridgestone наращивает производство, строя новые заводы. Улучшается качество автопокрышек. Компания придумывает, как за счет рисунка протектора, структуры покрышки, правильного сочетания смол и каучука, уменьшить сопротивление качению колеса и увеличить срок службы.
Bridgestone потратила 900 млн долларов на строительство нового завода в Южной Каролине для выпуска гигантских 3,7 метровых автопокрышек идущих на огромные самосвалы. Такие самосвалы «трудятся» в открытых карьерах горнодобывающих рудников. Завод запустили в 2014 году. Стоимость выпускаемых гигантских шин доходит до 80 тыс. долларов за 63 дюйма округлого удовольствия. Каждая покрышка весит около 6 тонн и служит всего 6-8 тысяч рабочих часов, в зависимости от местности. Годовой расход таких колес только на одном руднике в Канаде, составляет 1300 экземпляров. Вот почему компания решила построить завод за пределами Японии – высокий спрос и экономия на доставке.
12 декабря 2016 года компания запустила завод в России, в Ульяновской области.

Отчет с завода

Администрация Zap-Online.ru прошлась по территории американского завода. На заводе выпускают 25 200 автопокрышек для обычных автомобилей и небольших грузовиков. Диаметр выпускаемых колес не более 20 дюймов.

На заводе стоит сборочная линия, по которой каучуковая смесь отправляется в один конец линии, где выплавляется в рулоны резины разной толщины.После рулон нарезается, наматывается на бобину, пронизывается стальной проволокой, нейлоном и другими компонентами для упругости автопокрышки.. Затем нарезанный кусок резины, усиленный кордом и другими материалами, выдувается в форму шины. В среднем в автомобильной покрышке, кроме каучука содержится около 13 компонентов Большая часть процесса сборки покрышек автоматизирована. В конце процесса появляется «зеленая» шина (зародыш). «Зеленая» шина помещается в специальный аппарат, где затвердевает протектор, выплавляется имя бренда на боковине, маркировка и вулканизируется рисунок протектора. После шины охлаждаются и каждая в отдельности проходит ревизию в автоматизированной испытательной конструкции, где проверяется баланс колеса. Затем работник завода Bridgestone осматривает получившийся товар на предмет брака и отправляет на склад, где покрышка упаковывается в партию и ждет отправки в магазины.

Отличия серийных колес на полках магазина, от тех, что идут с новым автомобилем

Любопытный факт. Шины идущие на автомобили «с конвейера», по спецзаказу автопроизводителей, отличаются от серийных. Такие покрышки выплавляются с выверенной точностью под определенные диски автомобиля, вес машины, технические характеристики. Благодаря этому снижается износ покрышки, улучшается баланс автомобиля. Параметры машины, на которую делают покрышки по спецзаказу, известны заранее, поэтому настроить процесс выплавки легче. С серийными шинами такой фокус не получится, т.к. невозможно настроить процесс, чтобы покрышки выплавлялись с учетом индивидуальности каждой модели автомобиля. Вторых таких автопокрышек, которые стояли на новом автомобиле, когда он выезжал из салона, не найти.

Покрышки с низким сопротивлением качению Ecopia

На демонстрационной площадке завода Bridgestone, нам было любезно показано, как низкое сопротивление качению шин Bridgestone серии Ecopia помогает экономно расходовать топливо автомобилю. Каждый из присутствующих имел возможность прокатиться на двух трехколесных велосипедах, на одном из которых стояли обычнее шины, а на втором с пониженным сопротивлением качению Ecopia. Веломашина приходила в движение, спускаясь по инерции с наклонной поверхности. Никаких механических усилий для ее движения не прилагалось. Велосипед с шинами, обладающими пониженным сопротивлением качению Ecopia проехал гораздо дальше, чем велосипед с обычными.

Чтобы визуализировать прочитанное, посмотрите ролик процесса изготовления шин